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軸承制造生產(chǎn)商都知道軸承滾子在淬火后，常見的質(zhì)量問題就是淬火軟點(diǎn)，為什么軸承滾子淬火軟點(diǎn)呢？什么是淬火軟點(diǎn)？本公司根據(jù)對軸承知識的了解，下面分享有關(guān)軸承滾子淬火軟點(diǎn)相關(guān)內(nèi)容介紹。
什么是淬火軟點(diǎn)？
淬火軟點(diǎn)即工件在淬火后局部出現(xiàn)硬度偏低的現(xiàn)象，軟點(diǎn)由于硬度低會直接影響到磨加工質(zhì)量，使用時(shí)也會發(fā)生接觸疲勞損傷，造成軸承早期磨損失效，影響工件的使用壽命，生產(chǎn)中應(yīng)避免軟點(diǎn)的出現(xiàn)。
常見的淬火軟點(diǎn)主要有兩種，一是脫碳：如在空氣爐中加熱或者加熱時(shí)爐內(nèi)氣氛不好則很容易造成脫碳；二是非馬氏體組織：1）加熱溫度不足、保溫不充分，使得基體未充分奧氏體化，淬火后不能全部轉(zhuǎn)變?yōu)槭象w組織，都會造成局部軟點(diǎn)；2）局部冷卻速度太低、工件表面附有的氣泡或污物或滴注式氣氛甲醇量大直接滴在工件表面上，或工件與工件緊密接觸的地方等情況均可造成達(dá)不到臨界冷速，不能全部轉(zhuǎn)變成馬氏體組織。
軸承滾子淬火軟點(diǎn)的原因是什么？
1、宏觀形貌觀察和軟點(diǎn)比例分析
正常滾子淬火經(jīng)冷酸洗后，滾子表面應(yīng)為均勻一致的淺灰色，形貌如圖1所示；而岀現(xiàn)淬火軟點(diǎn)的滾子經(jīng)冷酸洗后，滾子表面局部呈現(xiàn)黑色條塊狀，且此缺陷全部位于滾動面上，形貌如圖2所示。
圖1 正常滾子冷酸洗后外觀形貌
圖2 軟點(diǎn)滾子冷酸洗后外觀形貌
2、軸承滾子淬火軟點(diǎn)的原因
通過對正常滾子和軟點(diǎn)滾子的宏觀形貌觀察、 化學(xué)成分分析、硬度檢驗(yàn)及金相檢驗(yàn)分析可知，軟點(diǎn)滾子的表層金相組織中除馬氏體、碳化物和殘余奧氏體外，還存在針狀和小塊狀屈氏體，且硬度明顯低于正常滾子，并且硬度分布不均勻。造成滾子滾動面金相組織和硬度異常的主要原因可能是淬火過程中滾動面冷卻速度較慢，在淬火過程中滾動面的過冷奧氏體未完全發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致部分轉(zhuǎn)變成針狀或塊狀屈氏體組織，故在淬火后形成軟點(diǎn)。
通過提高加熱溫度，增加保溫時(shí)間，及對影響冷卻的參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，增加攪拌速度及竄動速度，滾子屈氏體軟點(diǎn)仍會出現(xiàn)，而加熱設(shè)備采用的為丙烷保護(hù)氣體，不存在滴注的問題。分析認(rèn)為，淬火過程中造成軸承滾子滾動面冷卻，速度較慢的原因可能是滾子淬火時(shí)兩個(gè)滾子的滾動面互相接觸，使?jié)L動面接觸區(qū)域淬火鹽的流動性比較差，不能及時(shí)將淬火過程中產(chǎn)生的熱量快速帶走，從而導(dǎo)致滾動面接觸區(qū)域的冷卻速度減慢，出現(xiàn)淬火軟點(diǎn)。
造成滾子淬火屈氏體軟點(diǎn)的原因，是在淬火過程中由于滾子滾動面之間的相互接觸，導(dǎo)致形成了超標(biāo)的屈氏體。在實(shí)際滾子熱處理過程中，為了避免滾子出現(xiàn)軟點(diǎn)，滾子要均勻擺放在料盤中，嚴(yán)禁滾動面之間相互接觸。
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