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首頁(yè) > 外圓磨技巧及注意事項(xiàng)
外圓磨削加工中，工件經(jīng)常會(huì)產(chǎn)生各樣的表面缺陷，如表面波紋、螺旋形走刀線、表面劃傷、燒傷、拉毛、魚(yú)鱗狀痕跡等。從機(jī)床、砂輪、操作工藝和磨削用量4個(gè)方面分析和研究，可采取不同的排除方法。
一、 機(jī)床主要部件性能的影響及措施
1、砂輪主軸與軸承間隙過(guò)大會(huì)使主軸在軸承中漂移，磨削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)，工件表面產(chǎn)生直波紋，故應(yīng)及時(shí)調(diào)整砂輪主軸軸承間隙。調(diào)整方法：使機(jī)床運(yùn)轉(zhuǎn)達(dá)到工作溫度后，前后軸承在同時(shí)調(diào)整，使軸承間隙為0.005~0.008mm。然后啟動(dòng)主軸，空轉(zhuǎn)2h后軸承溫升不超限，即可使用。
2、砂輪架電機(jī)振動(dòng)。傳動(dòng)帶太松、破損、長(zhǎng)短不一、厚薄不均都會(huì)產(chǎn)生振動(dòng)，磨削工件時(shí)表面有波紋。為減小振動(dòng)的傳遞，可在電機(jī)與機(jī)床之間加橡膠墊板隔振，并視情更換傳動(dòng)帶，調(diào)整傳動(dòng)帶松緊度，一般用食指彈壓傳動(dòng)帶，變形量在10~15mm即可。
3、工作臺(tái)導(dǎo)軌潤(rùn)滑油壓力太大、油量過(guò)多致使工作臺(tái)漂浮，使砂輪主軸軸心線和工作臺(tái)導(dǎo)軌平行度超差，以致工件表面產(chǎn)生螺旋線。故須調(diào)整潤(rùn)滑油壓力為0.08~0.12Mpa，使工作臺(tái)往復(fù)無(wú)漂浮及潤(rùn)滑正常，砂輪主軸軸心線與工作臺(tái)導(dǎo)軌的平行度要符合要求。
4、砂輪法蘭盤(pán)錐孔與主軸錐端配合不良，磨削時(shí)引起砂輪振動(dòng)。將砂輪法蘭盤(pán)錐孔與砂輪錐端配研，涂色檢查接觸面積應(yīng)達(dá)到80%以上，而且大端應(yīng)接觸更硬些。
5、磨削加工時(shí)，床身如果受到外界振源的影響產(chǎn)生振動(dòng)，工件表面就會(huì)產(chǎn)生波紋，應(yīng)隔離外界振源，重新調(diào)整床身導(dǎo)軌精度至要求。
二、 砂輪對(duì)加工的影響及措施
1、因工件材料的強(qiáng)度、硬度、韌性和導(dǎo)熱性對(duì)加工表面質(zhì)量有直接影響。應(yīng)根據(jù)工件材料機(jī)械性能的不同選用不同硬度的磨料和粒度的砂輪。磨削導(dǎo)熱性差的材料，如不銹鋼和薄壁元件等，因不易散熱工件表面常會(huì)燒傷，應(yīng)選硬度較軟和粒度較粗、韌性較高的砂輪；磨削有色金屬等軟材料時(shí)，要選硬度較高、粒度較粗的砂輪；磨削硬質(zhì)合金、高速鋼等高硬度材料時(shí)，可選用較軟的砂輪，以保持砂輪的自銳性。成型磨削時(shí)，為便砂輪輪廓耐用性好，應(yīng)選用粒度較細(xì)和硬度較高的砂輪。磨削加工精度要求較高的工件時(shí)，應(yīng)選用硬度較高的砂輪；粗磨時(shí)因磨削量大，應(yīng)選擇粒度較粗的砂輪，可提高磨削效率；精磨時(shí)選用粒度細(xì)的砂輪，以保證工件表面質(zhì)量；磨削連續(xù)表面時(shí)，砂輪硬度要高一些，以減小砂輪的磨損量，保證工件幾何精度。此外，選擇砂輪時(shí)還要考慮結(jié)合劑的種類和性能。在同樣條件下選用樹(shù)脂結(jié)合劑的砂輪比瓷結(jié)合劑的要高1~2級(jí)，才能保證工件表面粗糙度要求。
2、砂輪平衡精度的影響。砂輪平衡不好，將引起機(jī)床振動(dòng)，使工件表面產(chǎn)生振痕，嚴(yán)重時(shí)造成砂輪碎裂，必須對(duì)砂輪進(jìn)行修整和精確靜平衡。砂輪裝上機(jī)床后，修整砂輪外圓和兩端面，然后拆下來(lái)再進(jìn)行第二次精平衡。在外圓磨削加工中使用平衡精度高的砂輪，可以有效提高工件加工精度，避免工件表面波紋等缺陷產(chǎn)生。
三、 磨削用量對(duì)表面質(zhì)量的影響及措施
1、工作臺(tái)縱向移動(dòng)速度和工件轉(zhuǎn)速過(guò)高，會(huì)使工件表面產(chǎn)生螺旋線，應(yīng)將工作臺(tái)移動(dòng)速度控制在0.5~3m/min，工件轉(zhuǎn)速按砂輪線速度的1/60~1/100選取。
2、橫向進(jìn)給量過(guò)大會(huì)使表面產(chǎn)生螺旋線、表面燒傷等缺陷，應(yīng)減小進(jìn)給量。必須合理控制橫向進(jìn)給量，尤其是最后一次的進(jìn)給量，一定要在0.005mm以內(nèi)。
四、 磨削工藝的影響及措施
1、磨削帶退刀槽的軸肩時(shí)，如果用砂輪端面直接靠磨，易使工件燒傷。應(yīng)將砂輪端面修成內(nèi)凹形，即修整時(shí)將砂輪架轉(zhuǎn)1°左右。磨削時(shí)砂輪與工件成線接觸，可以減免軸肩的燒傷。
2、安裝工件時(shí)中心孔與頂尖接觸不良，會(huì)使工件表面產(chǎn)生波紋缺陷。工件頂?shù)眠^(guò)松，會(huì)使系統(tǒng)剛性降低，過(guò)緊會(huì)使工件旋轉(zhuǎn)不均勻。磨削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，因其剛性差，工件產(chǎn)生彎曲變形，磨削時(shí)出現(xiàn)腰鼓形、多角形振痕和徑向跳動(dòng)等誤差。為減小磨削力和提高工件的支承剛度，可采用中心架支承，其數(shù)量根據(jù)工件的長(zhǎng)度確定。砂輪不鋒利，磨削工件表面產(chǎn)生魚(yú)鱗狀痕跡，因此應(yīng)及時(shí)修整砂輪。使用較寬的砂輪磨削時(shí)，砂輪未倒角會(huì)使工件表面產(chǎn)生螺旋線（俗稱帶刀）。
3、在精磨時(shí)和通常的無(wú)火花磨削時(shí)，磨擦作用往往占主要地位。因此冷卻液的潤(rùn)滑性、清潔度和防沾附性對(duì)粗糙度有重大影響，對(duì)難磨材料更是如此。精磨時(shí)為了使冷卻液的潤(rùn)滑作用加強(qiáng)，使用乳化液可適當(dāng)提高其濃度。冷卻液一定要清潔，要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格過(guò)濾，以免磨屑和磨粒拉毛、劃傷工件表面。
軸類零件外圓在磨削過(guò)程中,經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)直波形、螺旋形痕跡、燒傷、拉毛等缺陷,對(duì)表面質(zhì)量有著較大的影響。以下就上述幾種質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防進(jìn)行分析、探討。1 直波形缺陷軸類零件外圓磨削后,在外圓表面沿母線方向上存在一條條等距的直線痕跡,其深度小于05ｍｍ。在橫截面周邊上則呈近似于正弦的波形。產(chǎn)生直波形缺陷的因素主要是砂輪與工件沿徑向產(chǎn)生周期性振動(dòng)。產(chǎn)生振動(dòng)的原因:(1)砂輪系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)不平衡引起的強(qiáng)迫振動(dòng);(2)工件—砂輪—頂尖系統(tǒng)的自激振動(dòng)。為此,直波形缺陷的預(yù)防措施應(yīng)是:①消除或減小振動(dòng):如砂輪平衡;電機(jī)進(jìn)行動(dòng)平衡…
