當(dāng)前位置：
首頁 > 外圓磨床加工工件表面有螺旋線的解決方法
產(chǎn)生原因 1：修整砂輪方法不妥
排除方法 1：金鋼鉆應(yīng)保持銳利，且顆粒無松動，修整時(shí)泠卻液 應(yīng)充分，精修整砂輪修整量不宜過大。
產(chǎn)生原因 2：砂輪主軸與工作臺移支平行度超差過大
排除方法 2：采用專用工具測量主軸平行度如超差應(yīng)調(diào)整，生產(chǎn) 中采用試切法驗(yàn)證平行度誤差： 磨削一根直徑與長度比適中的 外圓，使錐度達(dá)到最小值，精磨時(shí)應(yīng) 細(xì)修砂輪，在外圓一端或 兩端涂上一層薄薄的紅印油，寬度與砂輪寬度相仿，然后進(jìn)入切 入磨微量進(jìn)給，直至砂輪剛接觸涂色區(qū)，擦去一層涂色痕跡，若 砂輪寬度全部擦去痕跡表明砂輪母線與工件母線平行良好； 若接 觸右邊局部部分表明主軸呈低頭， 若左邊接觸則主軸呈抬頭， 注： 動態(tài)測量比靜態(tài)好效果好。 誤差方向確定后，且可用墊片測定 修刮量?？梢孕薰紊拜喖芑敖Y(jié)合面或墊板底面，如果修整主軸 平行度有困難，可以修整金鋼鉆座，使金鋼鉆修正中與砂輪中心 一致，可減小由于砂輪主軸不平行而引起的砂輪表面修成雙曲 線。
產(chǎn)生原因 3：磨削進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工件余量合理選擇
排除方法 3：磨削進(jìn)給量應(yīng)選擇與工件余量保持合適，特別應(yīng)控 制粗磨時(shí)的工件余量， 否則過大而引起的暗藏的螺旋線就在精磨 時(shí)顯示出來，因此，磨削過程中必須逐級提高表面品質(zhì)，保持經(jīng) 常修整砂輪防止螺旋線的產(chǎn)生而不消除。
產(chǎn)生原因 4：床身導(dǎo)軌或砂輪架導(dǎo)軌在水平面內(nèi)直線度誤差大， 影響修整軌跡。
排除方法 4： 金鋼鉆安裝位置， 盡量使修整位置與磨削位置相同， 金鋼鉆修整器在工作臺縱向上的位置，應(yīng)選擇有利修整位置，以 解決床身導(dǎo)軌在水平面的變曲。
產(chǎn)生原因 5：砂輪主軸軸承間隙大，影響動態(tài)效應(yīng)的剛度降低。
排除方法 5：應(yīng)檢查軸承間隙，過大時(shí)予以調(diào)整，參見《砂輪架 主軸軸承付》 。
產(chǎn)生原因 6：頭尾架剛性差，支承工件頂尖孔與頂尖小端接觸產(chǎn) 生支承剛性差。 可回轉(zhuǎn)主軸的頂尖間磨削，可將頭架調(diào)障至零， 尾架套筒有間隙過 大現(xiàn)象予以修復(fù)。 工件頂尖孔盡量保持大端 接觸，尤其是外圓精度較高的工件，建議將中心錐面接觸長度控 制 3-5mm（可將中心孔底孔擴(kuò)大來達(dá)到） 。
產(chǎn)生原因 7：工件材料與砂輪不匹配使砂輪不能有效切除工件， 而嚴(yán)重鈍化。
排除方法 7：工件材料必須合理匹配砂輪材質(zhì)：一般選擇如下： 工件材質(zhì)為鎳、鉻鋼、滲碳鋼、工具鋼選用氧化鋁砂輪，硬度 K-H；一般鋼選硬度 L-J，鑄鐵、黃銅等抗拉強(qiáng)度較低材料選黑 碳化硅。硬質(zhì)合金等選用綠碳化硅。當(dāng)工件相同時(shí)外圓磨削砂輪 的硬度應(yīng)比平面，內(nèi)孔磨削的砂輪高些。
