一套連軋管機為使其產(chǎn)品外徑范圍盡可能地寬，設(shè)計時一般選用2～5個孔型，軋管機后配備張減機的選擇孔型數(shù)較少；軋管機后配備定徑機的選擇孔型數(shù)較多。由于孔型尺寸的變化相應地軋管機入口的毛管外徑也要隨著發(fā)生變化；為適應軋管機入口毛管外徑變化，通常有兩種方法：一是選用幾種外徑的管坯，針對不同的孔型選用不同規(guī)格的管坯，每次更換孔型時需對穿孔機的受料槽、導衛(wèi)裝置（導板或?qū)ПP）進行更換，這樣做有兩點不足，一方面占用較多工作時間；另一方面管坯料場、穿孔機工具需要場地較大。第二種方法是在穿孔機與軋管機之間布置一臺空減機，通過空減機可使用一種外徑尺寸的管坯滿足軋管機不同孔型成為可能。
浮動芯棒連軋管機組采用穿孔機與軋管機之間布置空減機的方法比較經(jīng)濟，這樣既可僅用一個規(guī)格的管坯組織生產(chǎn)，減少了管坯庫的面積和穿孔機相關(guān)的軋制工具數(shù)量，又可以減少換孔型的時間，提高了機組的作業(yè)率。經(jīng)空減機后的毛管在運往連軋管機入口臺架前，先通過一個吹灰裝置用壓縮空氣吹去毛管內(nèi)的細小氧化鐵皮，以減少對芯棒的磨損和管子內(nèi)表面缺陷。同時空減機亦消除了導盤式穿孔機所造成的毛管頭尾外徑差，使半浮動芯棒連軋管機組將空減機布置在連軋管機的入口側(cè)，即與連軋管機串列布置，一般為兩輥式、2～4架；在保持了原有空減機優(yōu)點的同時，可縮短工藝流程，減少占地面積。這種變化一方面是因為錐形輥穿孔機的應用使變形前移，軋管機的機架數(shù)相應減少（減少2～3架）,串列布置因芯棒的長度增加而引起的軋制節(jié)奏變化不是很多（因軋制終了芯棒向前運動）；另一方面串列布置可減少毛管在縱向移動過程中內(nèi)表面的氧化和溫降，能更有效地確保鋼管質(zhì)量。
限動芯棒連軋管機組在最初時沒有空減機，采用的是一種規(guī)格的管坯對應一個孔型，這主要是因為軋制時芯棒與軋件內(nèi)表面的相對運動比浮動時的大，芯棒的工作條件更為惡劣，芯棒更容易磨損和劃傷。限動芯棒工藝上不允許毛管在進入軋管機前做縱向運動。必須有效的防止毛管內(nèi)表面的二次氧化，才能確保鋼管的質(zhì)量，因此不可能像浮動芯棒那樣在穿孔機與軋管機之間布置空減機。如采用半浮動芯棒的串列布置，因芯棒長度的增加使軋制節(jié)奏更加變慢，（因軋制終了芯棒向后運動），將影響機組的產(chǎn)能的發(fā)揮，也是不經(jīng)濟的。近十年來，限動芯棒機組也在不斷吸收其他機組的長處，在軋管機入口側(cè)串列布置1架空減機（二輥、三輥、四輥形式均有），目的在于消除毛管內(nèi)表面與芯棒之間的間隙和毛管外徑的頭尾直徑偏差，使軋制更加平穩(wěn)，從而提高軋輥的使用壽命，確保鋼管的幾何尺寸精度和內(nèi)外表面質(zhì)量。
