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1.軸承鋼生產工藝流程
電爐熔煉(廢鋼100%)→EBT出鋼倒入鋼包(同時加渣料，預脫氧和合金化)→鋼包到加熱工位→添加合成渣→加熱和吹氬攪拌，加入脫氧劑和合金→鋼包到真空工位(RH)脫氣→模鑄(氬氣保護鋼流；錠重：5.3 t;6.2 t;7.3 t)或連鑄(四流旋轉式)。
2.二次精煉中的夾雜物的控制
Ascometal公司認為，對于軸承鋼的精煉，應把重點放在：
(1) 選擇堿性耐火材料作為鋼包內襯；
(2) 最大限度地去除電爐EBT出鋼的爐渣；
(3) 盡早形成非常低氧化程度的脫氧精煉渣，渣的液相比例要大于90%；
(4) 采用受控的氣體攪拌，使鋼中夾雜物上浮。
根據(jù)某一爐渣/金屬模型確定爐渣成分后，在二次精煉中，應采用X射線螢光光譜儀在線分析爐渣的成分，必要時，應調整其成分，以避免由Ca和Mg引起的鋁酸鈣夾雜物的生成。
在RH內，35 min的脫氣過程可使鋼中夾雜物的特性發(fā)生強烈變化，如表7所示。
表7 RH脫氣前后鋼中夾雜物的特性變化
爐號 | 試樣 | 氧化鋁比例/% | 鋁酸鹽比例/% |
A | RH之前 | 17 | 83 |
B | RH之前 | 9 | 91 |
3.澆注過程中夾雜物的控制
對于軸承鋼的澆注，應把重點放在：(1)避免鋼包和錠模之間鋼水流的二次氧化；(2)最大限度地避免鋼水和耐火材料之間的相互作用；(3)最大限度地避免鋼包渣，保溫劑或澆注保溫渣的卷入。
澆注鋼錠時，應特別注意：
(1) 鋼包和中注管之間的保護，惰性氣體中的O2≤0.2%；
(2) 澆注耐火材料密封砌筑；
(3) 砌筑之后清理耐火磚通道；
(4) 選擇優(yōu)良的澆注耐火材料；
(5) 不斷優(yōu)化澆注工藝規(guī)程；
(6) 控制澆注結束時的鋼包中的注余鋼水量。
澆注鋼坯時，應特別注意：
(1) 用AMEPA裝置檢測鋼包中的下渣量；
(2) 在鋼包和中間包之間，采用耐火材料保護套管；
(3) 選擇優(yōu)良的中間包耐火材料和絕熱劑；
(4) 中間包和結晶器之間的惰性氣氛中的O2≤0.2%；
(5) 選擇優(yōu)良的澆注耐火材料；
(6) 對澆注時的液位面進行嚴密監(jiān)控，并在澆注之后檢驗水口和塞棒的侵蝕程度。
4.特殊鋼信息
(1) 鋼中氧含量(Fos廠和Dunes廠)
LF精煉之后：15×10-6；RH脫氣之后：5×10-6；最高：8×10-6.
(2) 鋼中鈦含量
Fos廠：15×10-6(要求≤30×10-6)；Dunes廠：18×10-6(要求：≤30×10-6)。
