13092187002
18662083226
18662083226
1.高碳鉻軸承鋼的退火 等溫球化退火
高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細(xì)、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以后的冷加工及最終的淬回火作組織準(zhǔn)備。
傳統(tǒng)的球化退火工藝是在略高于Ac1的溫度（如GCr15為780~810℃）保溫后隨爐緩慢冷卻（25℃/h）至650℃以下出爐空冷。該工藝熱處理時(shí)間長(zhǎng)（20h以上），且退火后碳化物的顆粒不均勻，影響以后的冷加工及最終的淬回火組織和性能。之后，根據(jù)過(guò)冷奧氏體的轉(zhuǎn)變特點(diǎn)，開(kāi)發(fā)等溫球化退火工藝：在加熱后快冷至Ar1以下某一溫度范圍內(nèi)（690~720℃）進(jìn)行等溫，在等溫過(guò)程中完成奧氏體向鐵素體和碳化物的轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)變完成后可直接出爐空冷。該工藝的優(yōu)點(diǎn)是節(jié)省熱處理時(shí)間（整個(gè)工藝約12~18h）, 處理后的組織中碳化物細(xì)小均勻。另一種節(jié)省時(shí)間的工藝是重復(fù)球化退火：第一次加熱到810℃后冷卻至650℃，再加熱到790℃后冷卻到650℃出爐空冷。該工藝雖可節(jié)省一定的時(shí)間，但工藝操作較繁。
2. 高碳鉻軸承鋼的馬氏體淬回火
常規(guī)馬氏體淬回火的組織與性能
組織：馬氏體、殘余奧氏體、未溶（殘留）碳化物 組成
馬氏體的組織形態(tài)：在金相顯微鏡下（放大倍數(shù)一般低于1000倍）
馬氏體可分為板條狀馬氏體和片狀馬氏體兩類(lèi)典型組織，一般淬火后為板條和片狀馬氏體的混合組織
或稱(chēng)介于二者之間的中間形態(tài)--棗核狀馬氏體--軸承行業(yè)上所謂的隱晶馬氏體、結(jié)晶馬氏體
在高倍電鏡下：其亞結(jié)構(gòu)可分為位錯(cuò)纏結(jié)和孿晶。其具體的組織形態(tài)主要取決于基體的碳含量
奧氏體溫度越高，原始組織越不穩(wěn)定，則奧氏體基體的碳含量越高，淬后組織中殘余奧氏體越多，片狀馬氏體越多，尺寸越大，亞結(jié)構(gòu)中孿晶的比例越大，且易形成淬火顯微裂紋。
基體碳含量低于0.3%時(shí)，馬氏體主要是位錯(cuò)亞結(jié)構(gòu)為主的板條馬氏體；基體碳含量高于0.6%時(shí)，馬氏體是位錯(cuò)和孿晶混合亞結(jié)構(gòu)的片狀馬氏體；基體碳含量為0.75%時(shí)，出現(xiàn)帶有明顯中脊面的大片狀馬氏體，且片狀馬氏體生長(zhǎng)時(shí)相互撞擊處帶有顯微裂紋。
隨奧氏體化溫度的提高，淬后硬度提高，韌性下降，但奧氏體化溫度過(guò)高則因淬后殘余奧氏體過(guò)多而導(dǎo)致硬度下降。
常規(guī)馬氏體淬火后的組織中殘余奧氏體的含量一般為6~15%。
殘余奧氏體為軟的亞穩(wěn)定相，在一定的條件下（如回火、自然時(shí)效或零件的使用過(guò)程中），其失穩(wěn)發(fā)生分解為馬氏體或貝氏體。分解帶來(lái)的后果是零件的硬度提高，韌性下降，尺寸發(fā)生變化而影響零件的尺寸精度甚至正常工作。
對(duì)尺寸精度要求較高的軸承零件，一般希望殘余奧氏體越少越好，如淬火后進(jìn)行補(bǔ)充水冷或深冷處理，采用較高溫度的回火等。
殘余奧氏體可提高韌性和裂紋擴(kuò)展抗力，一定的條件下，工件表層的殘余奧氏體還可降低接觸應(yīng)力集中，提高軸承的接觸疲勞壽命，這種情況下在工藝和材料的成分上采取一定的措施來(lái)保留一定量的殘余奧氏體并提高其穩(wěn)定性，如加入奧氏體穩(wěn)定化元素Si、Mn, 進(jìn)行穩(wěn)定化處理等。
常規(guī)馬氏體淬回火工藝
加熱到830~860℃保溫后，在油中進(jìn)行淬火，低溫回火
GCr15鋼制軸承：150~180℃
GCr15SiMn鋼制軸承件：170~190℃
—50~-78℃的冷處理
馬氏體分級(jí)淬火以穩(wěn)定殘余奧氏體獲得高的尺寸穩(wěn)定性和較高的韌性。
馬氏體淬回火的變形及尺寸穩(wěn)定性
零件的形狀與尺寸、原始組織的均勻性、淬火前的粗加工狀態(tài)、淬火時(shí)的加熱速度與溫度、工件的擺放方式、入油方式、淬火介質(zhì)的特性與循環(huán)方式、介質(zhì)的溫度等均影響零件的變形。
控制變形的措施：采用旋轉(zhuǎn)淬火、壓模淬火、控制零件的入油方式等
由蒸氣膜階段向沸騰期的轉(zhuǎn)變溫度過(guò)高時(shí)，大的冷速而產(chǎn)生大的熱應(yīng)力使低屈服點(diǎn)的奧氏體發(fā)生變形而導(dǎo)致零件的畸變。
變形是單個(gè)零件或零件之間浸油不均勻造成，尤其是采用新油是更易出現(xiàn)這種情形。
在Ms點(diǎn)的冷卻速度對(duì)變形起決定性作用，在Ms點(diǎn)及以下溫度采用低的冷速可減少變形。
由于冷卻方式不同，套圈的直徑將有不同程度的“增大”，且隨介質(zhì)溫度的提高，套圈大小端的直徑增大程度趨于一致，即“喇叭”狀變形減小，同時(shí)，套圈的橢圓變形減??；內(nèi)圈因剛度較大，其變形小于外圈。
