13092187002
18662083226
18662083226
軸承使用時，早期損壞現(xiàn)象是軸承常見的一種故障，軸承的早期損壞也有多種形式，比如軸承配合不當(dāng)，安裝不當(dāng)，維護不當(dāng)都會造成發(fā)生早期損壞的想象，具體情況本公司分享以下幾方面軸承不當(dāng)引起的早期損壞現(xiàn)象。
1、與軸承配合工件的尺寸、形狀及位置精度不合格引起的損壞
若工件軸和外殼孔的擋肩對配合表面不垂直，或軸承定位面的粗糙度不合格，以及由于軸彎曲，都將造成軸承內(nèi)圈和外圈軸線的相互歪斜并引起套圈和滾子滾動表面局部接觸應(yīng)力顯著增大，進而產(chǎn)生疲勞剝落，發(fā)生早期損壞，如圖1所示。
若工件外殼孔呈橢圓形或錐形，會使套圈產(chǎn)生變形，并危及滾道，進而引起滾道過早磨損和疲勞破壞。同樣，若工件軸與軸承的配合軸頸幾何形狀不正確也將造成軸承內(nèi)圈滾道的損壞。如軸徑過大，則可能造成內(nèi)圈破裂，如圖2所示;如外殼孔徑過大，則造成外圈的松動并產(chǎn)生打滑，進而加劇外殼孔和外圈外徑的磨損，如圖3所示。
2、安裝操作方式不當(dāng)造成軸承的損壞
圓錐滾子軸承的內(nèi)組件和外圈是分別在軸上和外殼內(nèi)安裝的，裝配時由于歪斜、沖擊或裝配用力過大等均可使套圈滾道及滾子受到損傷，這種損傷即使很小，也會加劇滾道的破壞。如滾子上有磕碰傷，軸承轉(zhuǎn)動后也將造成套圈滾道的損傷，如圖4所示。
在安裝過程中如采用壓入方式進行軸承的裝配，必須使用專用的套筒工具，因為直接通過鐵棒用力敲打套圈，可能使套圈產(chǎn)生裂紋或端面損壞，甚至造成內(nèi)圈擋邊的崩裂。為避免裂紋的產(chǎn)生，安裝時不宜用鐵棒直接敲打套圈，而必須加銅制襯墊。
使用專用的套筒工具進行內(nèi)組件的裝配時，應(yīng)注意套筒的內(nèi)外徑尺寸，以免使套筒壓在保持架端面上造成保持架變形，變形嚴(yán)重時可能造成滾子散落。
在搬運和裝配時如不小心使軸承內(nèi)組件掉落地面或受到碰撞，將造成保持架的變形，如圖5所示，變形的保持架將使?jié)L子受卡，影響軸承的轉(zhuǎn)動靈活性，進而產(chǎn)生發(fā)熱和燒傷現(xiàn)象，最終導(dǎo)致軸承失效。
軸承安裝后外圈與內(nèi)組件間游隙的調(diào)整也非常重要，如游隙過小，則導(dǎo)致溫升過高，加快磨損甚至咬死;游隙過大，將產(chǎn)生附加徑向跳動和軸向竄動，造成滾子與外圈滾道的相對位移并引起不均勻的局部磨損，產(chǎn)生噪音。只有調(diào)整適當(dāng)，才能保證軸承正常運轉(zhuǎn)。
3、使用維護不當(dāng)造成的損壞
軸承工作時，如潤滑油不足，工作面金屬與金屬的直接接觸將引起擦傷，并產(chǎn)生發(fā)熱和燒傷，降低軸承原有的硬度進而造成粘著磨損，最終導(dǎo)致軸承失效。
軸承安裝前如工件未清理干凈或添加的潤滑油不清潔(如混有沙子、灰塵、臟物等)，或因密封不可靠以及在多塵的環(huán)境中工作時，一些硬質(zhì)顆粒進入軸承滾道將引起磨粒磨損，其表面呈現(xiàn)細(xì)槽痕跡或細(xì)小的麻點，使軸承的游隙加大，精度降低，使用壽命縮短。
軸承在使用中如受到過大的靜載荷或沖擊載荷的作用，很可能使內(nèi)外圈和滾子的接觸處產(chǎn)生不均勻的塑性變形———壓痕。壓痕的出現(xiàn)會使軸承的振動和噪聲增大，溫度升高，磨損加劇，進而產(chǎn)生嚴(yán)重的剝落，使軸承失效，如圖6所示。這種情況多發(fā)生在轉(zhuǎn)速較低或擺動的軸承上。
軸承在潮濕的介質(zhì)以及有酸蒸汽和其他引起金屬腐蝕的物質(zhì)環(huán)境中工作，如軸承的密封不好，可能造成銹蝕。銹蝕的產(chǎn)物和潤滑油混合一起會對滾道和滾動體的工作表面造成腐蝕磨損，并引發(fā)表面剝落。軸承在使用中如有電流通過軸承，電流可能擊穿軸承油膜，產(chǎn)生電火花，從而造成表面熔融，形成小凹坑或條形坑，如圖7所示。
為使軸承能正常工作并達到預(yù)期壽命，在選用軸承時，應(yīng)針對軸承的主要失效形式進行必要的計算。對于一般運轉(zhuǎn)的軸承，應(yīng)根據(jù)接觸疲勞失效，按額定動載荷進行壽命計算；對于高速軸承，除進行壽命計算外，還要進行必要的極限轉(zhuǎn)速校核；對于轉(zhuǎn)速較低的軸承，要進行靜強度計算，以防止塑性變形的發(fā)生。軸承發(fā)生早期失效后，要細(xì)心觀察損壞的情況，分析產(chǎn)生的原因，采取必要的改進措施。此外，軸承組合結(jié)構(gòu)設(shè)計要合理，要保證充分的潤滑和可靠的密封，這對提高軸承的壽命和保證正常工作是非常重要的。
"
