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1、生產線工藝流程：
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2、采用先進技術
1) 采用側進側出可熱裝和冷裝料的蓄熱式步進梁式加熱爐，提高了廢氣余熱回收率，節(jié)省了能源消耗；采用熱裝工藝，有效的利用了鋼坯余熱，減少了煤氣消耗。加熱爐能力為160t/h（冷坯） 200t/h（熱坯）。
2) 煉鋼連鑄機生產的熱坯通過輥道送到棒材生產線，實現連鑄坯熱送熱裝，熱裝溫度≥
3) 車間內設備采用高架布置，軋線設備布置在車間內+
4) 軋線主軋機均采用無牌坊高剛度短應力線軋機結構、直流電機單獨傳動，全線軋機采用平立交替布置，無扭軋制，粗軋和中軋采用微張力軋制，精軋機組采用活套無張力軋制，可保證產品的高精度。
5) 軋機以大重量連鑄坯（160*160*12000）為原料，采用全連續(xù)軋制。軋機強度高，電機功率大，粗軋機組電機功率均為618KW，單邊最大軋制壓力2000KN，單邊最大軋制力矩120KN•m，軋制能力是國內同類型軋線的一到兩倍，適合高速、低溫軋制，能夠滿足各種鋼種的控制軋制要求。
6) 軋機采用液壓橫移裝置，以便快速更換孔型；軋機采用整體機架快速更換裝置，備機的裝配及調整均在軋輥機修間內預設定完成，可大大縮短更換品種的時間。
7) 采用切分軋制生產工藝。φ10-φ16螺紋鋼采用三切分生產工藝。φ18-φ22螺紋鋼采用二切分生產工藝 φ22兩切分是目前國內最大規(guī)格的兩切分軋制。
8) 精軋機組成品機架及成品前機架主電機功率為1400KW(其他架次為1000KW)，高出國內其它生產線電機功率，可保證大規(guī)格產品進行切分軋制。
9) 精軋后建有控冷設備，可以實現控軋控冷工藝，提高產品機械性能和強度等級。
10) 直流電機由數字式可控硅裝置供電，實現數字化控制，其控制精度高、生產穩(wěn)定性好。軋線設備由一套先進的計算機系統(tǒng)進行控制，控制功能齊全，達到國內先進水平。
