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首頁 > 熱處理常見缺陷的消除和預(yù)防技術(shù)
缺陷名稱 缺陷表現(xiàn) 產(chǎn)生原因 消除與預(yù)防辦法
力學(xué)性能不合格 退火狀態(tài)δ5偏低，淬火或時效處理后強度和延伸率不合格。 退火溫度偏低或保溫時間不足，或冷卻太快；淬火溫度偏低或保溫時間不夠，或冷卻速度太慢（淬火介質(zhì)溫度過高）；不完全人工時效和完全人工時效溫度偏高，或保溫時間偏長，合金的化學(xué)成分出現(xiàn)偏差。 再次退火，提高溫度或延長保溫時間；提高淬火溫度或延長保溫時間，降低淬火介質(zhì)溫度；如再次淬火，則要調(diào)整其后的時效溫度和時間；如成分出現(xiàn)偏差，則要根據(jù)具體的偏差元素、偏差量、改變或調(diào)整重復(fù)熱處理參數(shù)。
變形、翹曲 熱處理后，或之后的機械加工中反映出來的鑄件的尺寸、外形變化。 加熱速度或淬火冷卻速度太快（太激烈）；淬火溫度太高；鑄件的設(shè)計結(jié)構(gòu)不合理（如兩連接壁的壁厚相差太大，框形結(jié)構(gòu)中加強筋太薄或太細(xì)小；淬火時工件下水方向不當(dāng)及裝料方法不當(dāng)。 降低升溫速度，提高淬火介質(zhì)溫度，或換成冷卻速度稍慢的淬火介質(zhì)以防止合金內(nèi)產(chǎn)生殘余應(yīng)力；在厚壁或薄壁部位涂敷涂料或用石棉纖維等隔熱材料包覆薄壁部位；根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)、外形選擇合理的下水方向或采用專用防變形的夾具；變形量不大的部位，則可在淬火后立即予以矯正。
裂紋 淬火后的鑄件表面用肉眼可以看到的明顯的裂紋或通過熒光檢查肉眼看不到的微細(xì)裂紋。裂紋多曲折不直并呈暗灰色。 加熱速度太快，淬火時冷卻太快（淬火溫度過高或淬火介質(zhì)溫度過低，或淬火介質(zhì)速度太快）；鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理（兩連接壁壁厚差太大，框形件中間的加強筋太薄或太細(xì)小）；裝爐方法不當(dāng)或下水方向不對；爐溫不均勻，使鑄件溫度不均勻。 減慢升溫速度或采取等溫淬火工藝；提高淬火介質(zhì)溫度或換成冷卻速度慢的淬火介質(zhì)；在壁厚或薄壁部位涂敷涂料或在薄壁部位包復(fù)石棉等隔熱材料；采用專用防開裂的淬火夾具，并選擇正確的下水方向。
過燒 鑄件表面有結(jié)瘤，合金的延伸率大大下降。 合金中的低熔點雜質(zhì)元素如Cd、Si、Sb等的含量過高；加熱不均勻或加熱太快；爐內(nèi)局部溫度超過合金的過燒溫度；測量和控制溫度的儀表失靈，使?fàn)t內(nèi)實際溫度超過儀表指示溫度值。 嚴(yán)格控制低熔點合金元素的含量不超標(biāo)；以不超過3℃/min的速度緩慢升溫；檢查和控制爐內(nèi)各區(qū)溫度不超過±5℃；定期檢查或校準(zhǔn)測控儀表，確保儀表測溫、示溫、控溫準(zhǔn)確無誤。
表面腐蝕 鑄件的表面出現(xiàn)斑紋或塊狀等與鋁合金鑄件表面的不同色澤。 硝鹽液中氯化物含量超標(biāo)（＞0.5％）而對鑄件表面（尤其是疏松、縮孔處）造成腐蝕；從硝鹽槽中取出后沒得到充分的清洗，硝鹽粘附在鑄件表面（尤其是窄縫隙、盲孔、通道中）造成腐蝕；硝鹽液中混有酸或堿或鑄件放在濃酸或濃堿四周受到腐蝕。 盡量縮短鑄件從爐內(nèi)移到淬火槽的時間；檢查硝鹽中氯化物的含量是否超標(biāo)，如超標(biāo)，則應(yīng)降低其含量（或濃度），從硝鹽槽中加熱的鑄件應(yīng)立即用溫水或冷水沖洗干凈；檢查硝鹽中酸和堿的含量，如有酸或堿則應(yīng)中和或停止使用；不把鋁合金鑄件放在有濃酸或濃堿的四周。
淬火不均勻 鑄件的厚大部位的延伸率和硬度低（非凡是其內(nèi)部中心），薄壁部位硬度高（非凡是其表層）。 鑄件加熱和冷卻不均勻，厚大部位冷卻慢，熱透性差。 重新作熱處理，降低升溫速度，延長保溫時間，使厚薄部位溫度均衡；在厚壁部位涂敷保溫性的涂料或包覆石棉等隔熱性材料，盡量使鑄件各部位同時冷卻；使厚大部位先下水；換成有機淬火劑，降低冷卻速度。
